Ursprunget till riskakor kan spåras tillbaka till för länge sedan, och deras produktion förlitade sig helt på manuellt arbete. Idag har uppkomsten av hela automatiserade riskakor produktionslinjer helt revolutionerat den traditionella produktionsmodellen och inledde en ny era med hög effektivitet och precision för riskakor. Ta en komplett modern produktionslinje som ett exempel; Den består främst av följande nyckelkomponenter.
Råmaterialbehandling
Ris tvätt: Det noggrant utvalda riset kommer in i risutrustningen genom en exakt utfodringsanordning. Ris - tvättanordningen använder avancerad vatten - spolningsteknik, som snabbt och noggrant kan ta bort kli, missfärgade riskorn och andra föroreningar på risets yta, vilket säkerställer att renheten på riset kommer in i de efterföljande processerna når en hög standard. Detta steg lägger en solid grund för produktion av riskakor av hög kvalitet.
Risblötning och slipning: Det tvättade riset läggs i blötläggningsanordningen och blötläggs under specifika tids- och fuktförhållanden, vilket gör att riset kan absorbera vatten fullt ut och bli mjukare för efterföljande slipning. Efter blötläggning transporteras det dränerade riset till ett mjölkvarn med hög precision. Mjölkvarnen kan slipa riset i pulver med en finhet mellan 60 - 120 mesh enligt olika produktkrav. Till exempel, för riskakprodukter som kräver en mer känslig smak, kommer rismjölet att slipas i finare grad. Under denna process säkerställer den automatiska kontrollen av utrustningen stabiliteten i rismjölens finhet och undviker kvalitetsfluktuationer orsakade av skillnader i manuella operationer.
Formning och initial torkning
Ånga och knådning: Rismjöl, stärkelse och olika noggrant proportionerade hjälpmaterial kommer in i ångmaskinen i exakta förhållanden. Ångningsmaskinen lagar helt och hållet dessa råvaror i en högmiljö och högtrycksmiljö, ändrar rismjölets molekylstruktur och andra råvaror, vilket gör dem mer flexibla. Därefter kommer de ångade råvarorna in i knådningsmaskinen, som imiterar verkan av manuell knådning och knådar råvarorna upprepade gånger för att ytterligare förbättra deras viskositet och seghet och förbereda dem för den efterföljande formningsprocessen. Under hela denna process styrs parametrarna såsom temperatur, tryck, knådningstid och styrka av utrustningen exakt av datorprogram för att säkerställa att varje sats råvaror uppnår knådningseffekten.
Formning: Brunn - knådad risdeg transporteras till en avancerad riskakningsmaskin. Formmaskinen pressar jämnt degen till ett risark av en viss tjocklek genom pressrullar, och denna tjocklek kan justeras exakt enligt produktdesign. Sedan kommer risarket in i olika formningsformar. Under stämpel med hög hastighet skärade formarna risarket i de nödvändiga formerna, såsom vanliga rund- eller fyrkantiga former. Efter skärning separeras de bildade riskakorna automatiskt från avfallshuden. Avfallshuden återförs till den sekundära extrudern genom återvinningsanordningen för återbehandling och användning, vilket förbättrar användningshastigheten för råvaror kraftigt.
Först - Torkning av steg och andra - Stegtorkning: Efter formning kommer riskakan in i scentorkaren. Scentorkaren använder varm- luftcirkulationsteknik. Genom att exakt kontrollera temperaturen och vindhastigheten tar riskakan som gradvis tar bort en del av fukten i en lämplig miljö, vilket uppnår effekten av initial torkning och förberedelse för den efterföljande bakningsprocessen. Blankorna efter att torka i hela steget kommer in i andra - steget torktumlare för ytterligare djup torkning. Temperaturen och torktiden för andra steget torktumlare kontrolleras striktare. Genom detta steg styrs fuktinnehållet i riskakan exakt inom ett lämpligt intervall, vilket säkerställer stabiliteten i risakorna under efterföljande bearbetning och lägger grunden för deras slutliga krispiga struktur.
Puffande, smaksättning och sluttorkning
Puffing: Riskakan tomma efter andra - stegets torkning kommer in i puffningsutrustningen genom en dedikerad transportanordning. Puffningsutrustningen fungerar vanligtvis enligt principen om hög temperatur och högt tryck. När rispakets ämnen kommer in i utrustningen får den höga temperaturmiljön inuti fukten i tomma ämnen att snabbt förånga och expandera. Det enorma expansionstrycket bryter omedelbart genom de strukturella begränsningarna för tomma, vilket gör att volymen ökar snabbt, strukturen blir fluffig och krispig och samtidigt avger en rik risarom. Denna puffningsprocess ger inte bara riskakor deras unika smak utan gör också deras näringsämnen lättare smältbara och absorberbara av människokroppen.
Oljesprutning och sockersprutning (smaksättning): Puffade riskakor måste vara olja - sprayade. Oljesprutmaskinen sprayar jämnt en lämplig mängd ätbar olja på ytan av riskakorna genom exakta munstycken, vilket gör riskakorna mer krispiga och läckra och ökar också produktens glans. För riskakor är sockersprutning en avgörande process. Drivet av högtrycksgas sprutar socker - spraymaskinen jämnt fint sockerfrost på ytan av risskakorna, och bildar den ikoniska "snön - som" skikt, som inte bara förbättrar risens sötma utan också gör deras utseende mer tilltalande. För vissa riskakor med speciella smakkrav, såsom skaldjursmakade eller kryddig smaksatta, kommer motsvarande kryddor att läggas till genom en smak - fästmaskin i detta skede för att möta konsumenternas olika smakbehov.
Tredje - Stegtorkning och förpackning: Efter sockersprutning eller smaksättning kommer riskakorna in i tredje steget torktumlare för den slutliga torkbehandlingen. Temperatur- och luftfuktighetskontrollen för den tredje steget torktumlare är mer exakt, vilket säkerställer att fuktinnehållet i riskakorna når staten och därmed bibehåller sin krispiga struktur under lång tid. Efter det tredje steget torkning transporteras riskakorna till förpackningsavsnittet genom en automatiserad transportör. I förpackningsprocessen kan avancerad förpackningsutrustning snabbt och exakt räkna, väska eller boxa risakorna och samtidigt genomföra en serie förpackningsprocesser som tätning och märkning. Under förpackningsprocessen är utrustningen också utrustad med funktioner som viktdetektering och metalldetektering för att säkerställa att varje paket med riskakor som lämnar fabriken uppfyller strikta vikt och kvalitetsstandarder.
